工具如何实现规范化、精益化管理，一直是离散型装备制造企业的难点和痛点。2024年动装公司在与数智化转型先进企业对标学习中找到数字化、智能化解决方案，完成两区三个生产制造部门的智能工具柜项目建设。有效解决了工具配备重复造成费用增加、借用/归还费时费力、工具利用率不足、登记统计繁琐、补充识别不及时等制约车间精益管理水平提升的瓶颈。 

　　　　在智能工具柜投入使用后，按生产制造部门车间内各集中作业区域配备,方便在作业现场操作者领取，节约了其往返工具室借工具的时间，提升作业效率。采用RFID传感技术实现工具身份信息的有效识别，对借出/归还的工具自动识别记录，未在规定时间内归还的工具，系统将报警，工具借用人信息可追溯便于查询，有效提高工具的利用率，减少工具管理对人力的依赖。智能工具柜具备独立管理系统，多个工具柜可相互联网管理，工具使用的数据可实时反馈终端，为工具优化提供数据支撑，各制造部有效地利用这些功能提升车间精益管理水平。

　　　　线圈制造部全力推进班组工具智能化管理工作。在使用智能工具柜后，通过收回、分类、分析优化下线工段工具10大类、54种，依据工具使用频率特点制定线圈制造部下线工段智能管理工具清单工具517项。并通过智能工具管控实现工具收发管理、领用使用智能化，极大提高工具借用效率及节约工具成本。解决了工具缺失或损坏无法及时发现及因工具制约作业效率问题，提升了线圈制造部工具智能化管理水平。

　　　　核电制造部加快智能工具柜的建设工作，通过智能工具柜的库存管理系统，实时跟踪和记录工具的使用情况，降低因工具丢失或损坏而造成的额外成本，减少员工不必要的工具更换和重复领用，提高工具的使用效率，了解每种工具的需求模式，避免过度库存和浪费；推动核电生产高效运行。截至目前对前期已发出的锁具已经回收80%，智能柜钳杂消耗材料30余种，扳头20余种，力矩扳手25余种，工具30余种，回收并重新分配部分闲置或低效使用的工具，有效减少了工具的重复领用和不必要的库存积压。

　　　　电机制造部作为公司民品电机的主战场，先后安装5组智能工具柜和2组ITC04型力矩扳手智能工具柜，存储各类型工具400余种。通过数字化、智能化技术优化了工具的存取、监控和维护，显著提升了电机制造部的生产作业效率，告别了老旧落后的工具管理模式。各工段职工通过使用智能工具柜，体会到了先进技术带来的发展动能，感受到新旧动能转换带来的管理水平提升和效率提升。工具管理场景的智能化实践，坚定了基层员工对智能化、数字化建设的信心，激发出生产制造环节利用“数智”转型提升精益管理的动力。

　　　　动装公司两区三个制造部通过智能工具柜的成功应用，大幅提升动装公司生产现场精益管理水平，同时通过生产工具的智能管理进一步强化了生产作业现场防异物管理要求，实现现场质量管理、安全管理提档升级。智能工具柜的投入使用，标志着动装公司装备制造向高端化迈进、智能化升级又迈进了一步，在推动公司生产数字化、装备智能化、管理信息化上取得新成效，为公司高质量发展赋能、赋智。